Ang Mga Panuntunan para sa Pagpili ng CNC Machine Tools
Ang buhay ng tool ay malapit na nauugnay sa dami ng pagputol. Kapag bumubuo ng mga parameter ng pagputol, ang isang makatwirang buhay ng tool ay dapat munang piliin, at ang makatwirang buhay ng tool ay dapat matukoy ayon sa layunin ng pag-optimize. Pangkalahatang nahahati sa 2 uri: ang pinakamataas na productivity tool life at ang pinakamababang halaga ng tool life. Ang una ay tinutukoy ayon sa layunin ng hindi bababa sa isang pirasong oras ng paggawa, at ang huli ay tinutukoy ayon sa layunin ng pinakamababang gastos sa proseso.
Ang mga sumusunod na punto ay maaaring isaalang-alang kapag pumipili ng buhay ng tool ayon sa pagiging kumplikado ng tool, pagmamanupaktura at mga gastos sa hasa. Ang buhay ng kumplikado at mataas na katumpakan na mga tool ay dapat na mas mataas kaysa sa mga single-edge na tool. Para sa machine-clamp indexable tool, dahil sa maikling oras ng pagbabago ng tool, upang bigyan ng buong play ang cutting performance nito at mapabuti ang production efficiency, maaaring piliin ang tool life na mas mababa, sa pangkalahatan ay 15-30min. Para sa mga multi-tool machine tool, modular machine tool at automated machining tool kung saan ang pag-install ng tool, pagbabago ng tool at pagsasaayos ng tool ay mas kumplikado, ang buhay ng tool ay dapat na mas mataas, at ang pagiging maaasahan ng tool ay dapat matiyak. Kapag ang produktibidad ng isang partikular na proseso sa pagawaan ay nililimitahan ang pagtaas ng produktibidad ng buong pagawaan, ang buhay ng tool ng proseso ay dapat piliin nang mas mababa. Kapag ang halaga ng buong planta sa bawat yunit ng oras ng isang tiyak na proseso ay medyo malaki, ang buhay ng tool ay dapat ding piliin na Mas mababa. Kapag tinatapos ang malalaking bahagi, upang matiyak na hindi bababa sa isang pass ang nakumpleto at upang maiwasan ang pagbabago ng tool sa gitna ng pagputol, ang buhay ng tool ay dapat matukoy ayon sa katumpakan ng bahagi at ang pagkamagaspang sa ibabaw. Kung ikukumpara sa mga ordinaryong pamamaraan sa pagproseso ng machine tool, CNC machining naglalagay ng mas mataas na mga kinakailangan sa mga tool sa paggupit. Hindi lamang ito nangangailangan ng magandang kalidad, mataas na katumpakan, ngunit nangangailangan din ng dimensional na katatagan, mataas na tibay, at madaling pag-install at pagsasaayos. Matugunan ang mataas na kahusayan ng mga kinakailangan ng CNC machine tool. Ang mga napiling tool sa CNC machine tool ay kadalasang gumagamit ng mga tool na angkop para sa high-speed cutting (tulad ng high-speed steel, ultra-fine-grained carbide) at gumagamit ng mga indexable insert.
CNC Machine Tools para sa Pagliko
Ang karaniwang ginagamit na mga tool sa pag-ikot ng CNC ay karaniwang nahahati sa 3 kategorya: mga tool sa pag-forming, pointed turning tool, arc turning tool at 3 uri. Ang pagbuo ng mga tool sa pagliko ay tinatawag ding mga tool sa pagliko ng prototype. Ang hugis ng tabas ng mga naprosesong bahagi ay ganap na tinutukoy ng hugis at sukat ng talim ng pag-ikot ng tool. Sa pagpoproseso ng pagliko ng CNC, kasama sa mga karaniwang tool sa pagbaling ng forming ang maliliit na radius arc turning tool, mga tool na hindi hugis-parihaba at mga tool sa thread. Sa CNC machining, ang forming turning tool ay dapat gamitin nang kaunti hangga't maaari o hindi. Ang matulis na tool sa pagliko ay isang tool sa pagliko na nailalarawan sa pamamagitan ng isang tuwid na gilid. Ang tool tip ng ganitong uri ng turning tool ay binubuo ng mga linear na pangunahing at pangalawang cutting edge, tulad ng 900 internal at external na mga tool sa pagliko, kaliwa at kanang face turning tool, grooving (cutting) turning tool, at iba't ibang panlabas at panloob na cutting edge na may maliliit na tool tip. Kasangkapan sa paggawa ng butas. Ang paraan ng pagpili ng mga geometric na parameter ng pointed turning tool (pangunahin ang geometric na anggulo) ay karaniwang pareho sa ordinaryong pagliko, ngunit ang mga katangian ng CNC machining (tulad ng machining route, machining interference, atbp.) ay dapat na ganap na isaalang-alang, at ang tool tip mismo ay dapat isaalang-alang. lakas.
Ang ika-2 ay ang hugis-arko na tool sa pagliko. Ang hugis-arc na tool sa pag-ikot ay isang tool sa pag-ikot na nailalarawan sa pamamagitan ng isang hugis-arc na cutting edge na may maliit na roundness o linear na error sa profile. Ang bawat punto ng arc edge ng turning tool ay ang dulo ng hugis arc na turn tool. Alinsunod dito, ang punto ng posisyon ng tool ay wala sa arko, ngunit sa gitna ng arko. Ang hugis-arc na tool sa pagliko ay maaaring gamitin para sa pagliko sa loob at panlabas na mga ibabaw, at ito ay lalong angkop para sa pagpihit ng iba't ibang makinis na koneksyon (malukong) na bumubuo ng mga ibabaw. Kapag pumipili ng arc radius ng turning tool, dapat isaalang-alang na ang arc radius ng cutting edge ng 2-point turning tool ay dapat na mas mababa sa o katumbas ng minimum na curvature radius sa concave contour ng bahagi, upang maiwasan ang pagpoproseso ng pagkatuyo. Ang radius ay hindi dapat masyadong maliit, kung hindi man ay hindi lamang ito magiging mahirap sa paggawa, Ang pag-ikot na tool ay maaaring masira dahil sa mahinang lakas ng tip o mahinang kapasidad ng pagwawaldas ng init ng katawan ng tool.
Mga CNC Machine Tool para sa Paggiling
Sa CNC machining, ang flat-bottomed end mill ay karaniwang ginagamit para sa paggiling ng panloob at panlabas na contour ng mga bahagi ng eroplano at ng milling plane. Ang empirical data ng mga nauugnay na parameter ng tool ay ang mga sumusunod: Una, ang radius ng milling cutter RD ay dapat na mas mababa sa minimum na radius ng curvature Rmin ng inner contour surface ng bahagi, sa pangkalahatan ay RD= (0.8-0.9) Rmin. Ang ika-2 ay ang pagproseso ng h8 ng bahaging H< (1/4-1/6) RD upang matiyak na ang kutsilyo ay may sapat na tigas. Ikatlo, kapag ang paggiling sa ilalim ng panloob na uka na may flat-bottomed end mill, dahil ang 2 pass ng groove bottom ay kailangang i-overlap, at ang radius ng ilalim na gilid ng tool ay Re=Rr, iyon ay, ang diameter ay d=2Re=2(Rr). Kunin ang radius ng tool bilang Re=0.95 (Rr). Para sa pagpoproseso ng ilang 3-dimensional na profile at contour na may variable na bevel angle, spherical milling cutter, ring milling cutter, drum milling cutter, tapered milling cutter at disc milling cutter ay karaniwang ginagamit.
Karamihan sa mga CNC machine tool ay gumagamit ng serialized at standardized na mga tool. Para sa mga may hawak ng tool at mga tool head gaya ng na-index na machine-clamp na external turning tool at face turning tool, may mga pambansang pamantayan at serialized na modelo. Para sa mga machining center at awtomatikong nagpapalit ng tool Ang mga machine tool at tool holder ay na-serialize at na-standardize. Halimbawa, ang karaniwang code ng tapered tool system ay TSG-JT, at ang standard code ng straight tool system ay DSG-JZ. Bilang karagdagan, para sa napiling tool, Bago gamitin, ang laki ng tool ay kailangang mahigpit na sukatin upang makakuha ng tumpak na data, at inilalagay ng operator ang mga data na ito sa data system, at kinukumpleto ang proseso ng pagproseso sa pamamagitan ng tawag sa programa, sa gayon ay nagpoproseso ng mga kwalipikadong workpiece.
Ang Punto ng Tool
Mula sa anong posisyon nagsisimulang lumipat ang tool sa tinukoy na posisyon? Kaya sa simula ng pagpapatupad ng programa, dapat matukoy ang posisyon kung saan nagsisimulang lumipat ang tool sa workpiece coordinate system. Ang posisyon na ito ay ang panimulang punto ng tool na may kaugnayan sa workpiece kapag ang programa ay naisakatuparan. Kaya ito ay tinatawag na program starting point o starting point. Ang panimulang puntong ito ay karaniwang tinutukoy ng tool setting, kaya ang puntong ito ay tinatawag ding tool setting point. Kapag kino-compile ang program, piliin nang tama ang posisyon ng tool setting point. Ang prinsipyo ng pagtatakda ng tool setting point ay upang mapadali ang numerical processing at pasimplehin ang programming. Ito ay madaling ihanay at suriin sa panahon ng pagproseso; maliit ang processing error na dulot. Ang tool setting point ay maaaring itakda sa machined part, sa fixture o sa machine tool. Upang mapabuti ang katumpakan ng machining ng bahagi, ang tool setting point ay dapat itakda hangga't maaari sa batayan ng disenyo ng bahagi o base ng proseso. Sa aktwal na operasyon ng machine tool, ang tool position point ng tool ay maaaring ilagay sa tool setting point sa pamamagitan ng manual tool setting operation, iyon ay, ang coincidence ng "tool position point" at "tool setting point". Ang tinatawag na "tool location point" ay tumutukoy sa positioning datum point ng tool. Ang punto ng lokasyon ng tool ng turn tool ay ang tool tip o ang gitna ng tool tip arc. Ang flat-bottomed end mill ay ang intersection ng tool axis at sa ilalim ng tool; ang ball-end mill ay ang sentro ng bola, at ang drill ay ang punto. Ang pagpapatakbo ng manu-manong tool setting ay may mababang katumpakan at mababang kahusayan. Gumagamit ang ilang pabrika ng optical tool setting mirrors, tool setting instruments, awtomatikong tool setting device, atbp. para bawasan ang tool setting time at pahusayin ang tool setting accuracy. Kapag kailangang baguhin ang tool sa panahon ng pagproseso, dapat na tukuyin ang punto ng pagbabago ng tool. Ang tinatawag na "tool change point" ay tumutukoy sa posisyon ng tool post kapag ito ay umiikot upang baguhin ang tool. Ang punto ng pagbabago ng tool ay dapat na matatagpuan sa labas ng workpiece o kabit, at ang workpiece at iba pang mga bahagi ay hindi dapat hawakan sa panahon ng pagpapalit ng tool.
Ang Data ng Machining
Sa NC programming, dapat matukoy ng programmer ang data ng machining para sa bawat proseso at isulat ito sa programa sa anyo ng mga tagubilin. Kasama sa mga cutting parameter ang spindle speed, back-machining data at feed speed. Para sa iba't ibang paraan ng pagproseso, kailangang pumili ng iba't ibang mga parameter ng pagputol. Ang prinsipyo ng pagpili ng data ng machining ay upang matiyak ang katumpakan ng machining at pagkamagaspang sa ibabaw ng mga bahagi, bigyan ng buong laro ang pagganap ng pagputol ng tool, tiyakin ang makatwirang tibay ng tool, at bigyan ng buong laro ang pagganap ng machine tool upang i-maximize ang produktibidad at mabawasan ang mga gastos.
1. Tukuyin ang bilis ng spindle.
Ang bilis ng spindle ay dapat piliin ayon sa pinahihintulutang bilis ng pagputol at ang diameter ng workpiece (o tool). Ang formula ng pagkalkula ay: n=1000 v/7 1D kung saan: V ang bilis ng pagputol, ang unit ay m/m na paggalaw, na tinutukoy ng tibay ng tool; Ang N ay ang spindle speed, ang unit ay r/min, at ang D ay ang workpiece diameter o Tool diameter sa mm. Para sa kinakalkula na bilis ng spindle N, ang bilis na mayroon o malapit ang machine tool ay dapat na mapili sa wakas.
2. Tukuyin ang rate ng feed.
Ang bilis ng feed ay isang mahalagang parameter sa mga parameter ng pagputol ng mga tool sa makina ng CNC, na pangunahing pinili ayon sa katumpakan ng machining at mga kinakailangan sa pagkamagaspang ng ibabaw ng mga bahagi at ang mga materyal na katangian ng mga tool at workpiece. Ang maximum na rate ng feed ay nalilimitahan ng higpit ng machine tool at ang pagganap ng feed system. Ang prinsipyo ng pagtukoy ng rate ng feed: Kapag ang kalidad ng workpiece ay maaaring garantisadong, upang mapabuti ang kahusayan ng produksyon, ang isang mas mataas na rate ng feed ay maaaring mapili. Karaniwang pinipili sa loob ng hanay ng 100-200mm/min; kapag ang pagputol, pagpoproseso ng malalim na mga butas o pagpoproseso gamit ang mga high-speed na tool na bakal, ang isang mas mababang bilis ng feed ay dapat piliin, sa pangkalahatan sa loob ng hanay ng 20-50mm/min; kapag ang katumpakan ng pagpoproseso, ang ibabaw Kapag ang pangangailangan ng pagkamagaspang ay mataas, ang bilis ng feed ay dapat piliin na mas maliit, sa pangkalahatan ay nasa hanay na 20-50mm/min; kapag ang tool ay walang laman, lalo na kapag ang long distance "bumalik sa zero", maaari mong itakda ang machine CNC system setting Ang maximum na rate ng feed.
3. Tukuyin ang lalim ng hiwa.
Ang lalim ng hiwa ay tinutukoy ng tigas ng machine tool, workpiece at cutting tool. Kapag pinahihintulutan ang katigasan, ang lalim ng hiwa ay dapat na katumbas ng machining allowance ng workpiece hangga't maaari, na maaaring mabawasan ang bilang ng mga pass at mapabuti ang kahusayan sa produksyon. Upang matiyak ang kalidad ng machined surface, isang maliit na halaga ng finishing allowance ang maaaring iwan, sa pangkalahatan ay 0.2-0.5mm. Sa madaling salita, ang tiyak na halaga ng data ng machining ay dapat matukoy sa pamamagitan ng pagkakatulad batay sa pagganap ng makina, mga kaugnay na manual at aktwal na karanasan.
Kasabay nito, ang bilis ng spindle, ang lalim ng hiwa at bilis ng feed ay maaaring iakma sa bawat isa upang mabuo ang pinakamahusay na mga parameter ng pagputol.
Ang data ng machining ay hindi lamang isang mahalagang parameter na dapat matukoy bago ang pagsasaayos ng tool ng makina, kundi pati na rin kung ang halaga nito ay makatwiran o hindi ay may napakahalagang impluwensya sa kalidad ng pagproseso, kahusayan sa pagproseso, at gastos sa produksyon. Ang tinatawag na "makatwirang" data ng machining ay tumutukoy sa data ng machining na ganap na gumagamit ng pagganap ng pagputol ng tool at dynamic na pagganap ng machine tool (kapangyarihan, metalikang kuwintas) upang makakuha ng mataas na produktibidad at mababang gastos sa pagproseso sa ilalim ng premise ng pagtiyak ng kalidad.
